GIÁO TRÌNH CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI pptx

Ngày đăng: 27/07/2014, 03:20

CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI 2.1 Khái niệm chung Hiện nay có rất nhiều phương pháp để gia công kim loại: Đúc, rèn, cán, hàn song các phương pháp này cơ bản là tạo phôi hoặc các sản phẩm thô sơ, thường độ chính xác và độ bóng không cao. Để nâng cao độ bóng và độ chính xác của các chi tiết theo yêu cầu kỹ thuật thì phải tiến hành gia công bằng cắt gọt kim loại. Gia công kim loại bằng cắt gọt (còn gọi gia công cơ có phoi) tức là bóc đi lớp “kim loại thừa” để tạo nên hình dáng chi tiết phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Hiện nay tuy đã xuất hiện nhiều phương pháp gia công mới nhưng các phương pháp: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa, chuốt, mài vẫn là các phương pháp cơ bản để cắt gọt kim loại. Hệ thống thiết bò dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt được gọi là hệ thống công nghệ, bao gồm: Máy –Đồ gá – Dao – Chi tiết. Ví dụ trong hình 2.1: – Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng cần thiết cho quá trình cắt gọt. – Đồ gá có nhiệm vụ xác đònh và giữ vò trí tương quan chính xác giữa dao, máy và chi tiết gia công trong suốt quá trình gia công chi tiết. – Dao có nhiệm vụ trực tiếp cắt bỏ lớp “kim loại thừa” ra khỏi chi tiết nhờ năng lượng của máy cung cấp thông qua các chuyển động tương đối. – Chi tiết gia công là đối tượng của quá trình cắt gọt. Mọi kết quả của quá trình cắt đều được phản ảnh lên chi tiết gia công. Mỗi phương pháp gia công đều dùng máy, dao và các chuyển động của chúng khác nhau, nên tạo ra các quỹ đạo chuyển động tương đối khác nhau và kết quả hình thành các bề mặt chi tiết khác nhau. Má y Dao Phôi Gá Hình 2-1. Hệ thống M-G-D-P -10- 2.1.1 Các bề mặt thường gặp trong chi tiết máy Trong gia công cơ khí, các bề mặt chi tiết gia công thường gặp có thể chia ba dạng chính: -11- a) b) c) Hình 2.2 Các bề mặt thường gặp trong gia công. – Dạng bề mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt côn, mặt ren, mặt đònh hình (hình 2.2a); – Dạng mặt phẳng hoặc prôfil tạo nên bởi các mặt phẳng (hình 2.2b); – Dạng mặt đặc biệt: cam đóa (hình 2.2c). 2.1.2 Các chuyển động tạo hình bề mặt Chuyển động tạo hình bao gồm mọi chuyển tương đối giữa dao và phôi, trực tiếp tạo ra bề mặt gia công. Để tạo ra các bề mặt gia công, máy phải truyền cho các cơ cấu chấp hành của máy các chuyển động tương đối. Chuyển động tương đối này phụ thuộc vào bề mặt gia công. Vì vậy cần nghiên cứu các chuyển động tương đối để tạo ra bề mặt, dựa vào đó để thiết kế ra dao và máy. Số chuyển động tạo hình có thể 1 (như chuốt: hình 2.3a), 2 (như tiện, bào, xọc: hình 2.3b, phay: hình 2.3c), 3 (như lăn răng: hình 2.3d). Các chuyển động này (dù phức tạp) đều có thể quy về những chuyển động (đơn giản) của một vài cơ cấu nguyên thủy có chuyển động quay tròn và tònh tiến. Trong cắt gọt kim loại, các chuyển động chia thành các chuyển động sau: – Chuyển động cắt chính: Là chuyển động cơ bản để tạo ra phoi cắt, chuyển động tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất (chuyển động 1– Hình 2.3). Chuyển động cắt chính có thể tònh tiến, nhưng cũng có thể quay. – Chuyển động chạy dao: Là chuyển động cần thiết để tiếp tục tạo ra phoi cắt (chuyển động 2 – Hình 2.3). Chuyển động chạy dao có thể tònh tiến, nhưng cũng có thể quay. – Chuyển động phụ: Bao gồm các chuyển động như đưa dao vào, lùi dao ra, chạy dao về cắt lần hai Ví dụ: – Khi chuốt (hình 2.3a) chuyển động cắt chính là chuyển động tònh tiến (1) của dao, không có chuyển động chạy dao. – Khi tiện (hình 2.3b) chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn (1) của chi tiết, chuyển động chạy dao là chuyển động tònh tiến (2) của dao. Khi bào và xọc (hình 2.3b) chuyển động cắt chính là chuyển động tònh tiến khứ hồi (1) của dao, chuyển động chạy dao là chuyển động tònh tiến (2) của bàn máy mang chi tiết. – Khi phay (hình 2.3c) chuyển động cắt chính là chuyển động quay tròn (1) của dao, chuyển động chạy dao là chuyển động tònh tiến (2) của bàn máy mang chi tiết. – Khi phay bánh răng (hình 2.3d) ngoài chuyển động cắt chính (1) – chuyển động quay của dao, chuyển động chạy dao (2) – chuyển động tònh tiến của dao, còn chuyển động chạy dao (3) – chuyển động quay của phôi (theo nguyên lý bao hình). a) Chuyển động cắt chính và vận tốc cắt Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng: – Vận tốc cắt v (tại một điểm) hay còn gọi tốc độ cắt: Là lượng dòch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công trong một đơn vò thời gian. – Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vò thời gian. Đối với tiện, tốc độ cắt là tốc độ tổng hợp của tốc độ vòng của chi tiết gia công và tốc độ của chuyển động chạy dao. Tuy nhiên trong thực tế vì tốc độ của chuyển động chạy dao thường rất bé so với tốc độ vòng của chi tiết gia công nên thường bỏ qua. VsVnV += Trong đó: – tốc độ vòng của chi tiết gia công. Vn – tốc độ của chuyển động chạy dao. Vs Vì nhỏ so với rất nhiều nên trong tính toán có thể bỏ qua. -12- Vậy công thức gần đúng để tính vận tốc như sau: )/( 1000 phm nD V ⋅ ⋅ = π Trong đó D : Đường kính chi tiết gia công (mm). n : số vòng quay của chi tiết gia công trong một phút (vg/phút). Nếu chuyển động chính là chuyển động tònh tiến, thì giữa vận tốc cắt (m/phút), số hành trình kép n (htk/phút) và chiều dài hành trình L (mm) có quan hệ sau: Vs Vn )/( 1000 2 phm nL V ⋅ ⋅ = 1 2 1 2 1 2 b) Chi tiết gia công -13- 1 a) 1 2 c) d) Hình 2.3 Các chuyển động tạo hình. b) Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, ta sử dụng lượng chạy dao. Lượng chạy dao có thể là lượng chạy dao vòng, lượng chạy dao phút … Ví dụ: – Lượng chạy dao khi tiện là khoảng dòch chuyển của dao theo phương chuyển động chạy dao sau một vòng quay của chi tiết gia công: S (mm/vòng). – Lượng chạy dao khi bào, xọc: là lượng dòch chuyển tương đối của bàn máy mang chi tiết sau một hành trình kép của dao: S k ( mm/htk). – Đối với phương pháp phay, trò số dòch chuyển tương đối của bàn máy trong một phút gọi là lượng chạy dao phút: S ph = S. n (mm/ph); trong đó S là lượng chạy dao vòng, lượng dòch chuyển của bàn máy khi dao quay được một vòng (mm/vòng); n là số vòng quay của dao trong một phút (vòng/ph). Ngoài ra còn có khái niệm lượng chạy dao răng, là lượng dòch chuyển của bàn máy khi dao quay được một góc răng : S z = S/z (mm/răng); trong đó z là số răng của dao phay. Tùy theo phương của chuyển động chạy dao có lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang, lượng chạy dao thẳng, lượng chạy dao vòng … c) Chuyển động phụ và chiều sâu cắt Chiều sâu cắt t (mm) là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã gia công. Ví dụ khi tiện chiều sâu cắt được tính theo công thức: )( 2 mm dD t − = D : Đường kính chi tiết trước khi gia công (mm). d: Đường kính chi tiết sau khi gia công (mm ). Tập hợp các yếu tố: t, s, v – gọi là chế độ cắt. 2.1.3 Các phương pháp cắt gọt kim loại Yêu cầu bề mặt gia công rất đa dạng, vì vậy phải có nhiều phương pháp cắt gọt để thỏa mãn những yêu cầu đa dạng đó. Có nhiều cách phân loại các phương pháp cắt gọt, xuất phát từ mục đích nghiên cứu và sử dụng khác nhau: – Xuất phát từ nguyên lý tạo hình bề mặt: Phương pháp gia công đònh hình (đònh hình dáng dao lên bề mặt chi tiết gia công – hình 2.4a); Phương pháp gia công chép hình (chép lại hình dáng chi tiết mẫu – hình 2.4b); Phương pháp gia công theo vết (phương pháp quỹ tích) như tiện, phay, bào ; Phương pháp bao hình (bề mặt tạo hình sẽ là đường bao của profil dao cắt khi chúng chuyển động bao hình với nhau – hình 2.4c) như phay lăn răng. – Xuất phát từ máy cắt kim loại: Phương pháp cắt gọt như tiện, bào, xọc (hình 2.3b), phay (hình 2.3c), mài, khoan, khoét, doa, chuốt (hình 2.3a). – Xuất phát từ yêu cầu chất lượng chi tiết gia công: Gia công thô, gia công bán tinh, gia công tinh, gia công siêu tinh. -14- – Xuất phát từ bề mặt chi tiết gia công: Gia công mặt phẳng (hình 2.2b), gia công mặt tròn xoay (hình 2.2a) -15- Mẫu Chi tiết Dao b) Chi tiết Dao 2.1.4 Khái niệm về các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết Trên chi tiết khi đang gia công ta phân biệt (hình 2.5): – Mặt chưa gia công 1 là bề mặt chi tiết sẽ được cắt đi một lớp kim loại dư. Lớp kim loại dư tách ra khỏi chi tiết gọi là “phoi”. – Mặt đang gia công 2 là bề mặt chi tiết nối tiếp giữa mặt chưa gia công và mặt đã gia công. Trong quá trình cắt, mặt đang gia công luôn tiếp xúc với lưỡi cắt chính của dao. – Mặt đã gia công 3 là bề mặt chi tiết được tạo thành sau khi cắt đi một lớp kim loại. a) Dao Hình 2.4 Các phương pháp cắt gọt kim loại. Chi tiết c) p hoi p hoi a) b) Hình 2.5 Các bề mặt hình thành khi gia công chi tiết. 2.1.5 Khái niệm cơ bản về dụng cụ cắt Muốn cắt được kim loại, ngoài yêu cầu về độ cứng, độ bền, độ chòu nhiệt, dao cần phải có hình dáng phần cắt hợp lý. Có rất nhiều loại dao (như dao tiện, phay, mũi khoan, khoét, doa ) dùng trên các máy khác nhau nhưng xét cho cùng, dù chúng có phức tạp đến đâu, phần cắt của chúng đều có cấu tạo về cơ bản giống như dao tiện ngoài (hình2.6). -16- Dao tiện ngoài a) b) c) Hình 2.6 Cấu thành các dụng cụ cắt cơ bản än. từ dao tie Do đó chủ yếu ta sẽ nghiên cứu kết cấu và các thông số hình học của dao tiện ngoài và sau đó mở rộng cho các loại dao khác. Các đònh nghóa về thông số hình học và hiện tượng xảy ra trong quá trình tiện đều có thể áp dụng đối với các phương pháp gia công khác. Sau đây, chúng ta nghiên cứu kết cấu của dao tiện ngoài. Trên hình 2.7 là dao tiện ngoài đầu thẳng có kết cấu đơn giản, gồm hai phần chính: – Phần làm việc (phần cắt) trực tiếp làm nhiệm vụ cắt. 1 2 3 4 5 6 B H L Phần cắt Phần thân Phương chạy dao Hình 2.7 Kết cấu của dao tiện ngoài – Phần thân dùng để gá dao vào bàn dao hoặc trục chính. Trên phần cắt của dao có các mặt sau đây: – Mặt trước (1) là mặt mà phoi sẽ tiếp xúc và theo đó thoát ra trong quá trình cắt. – Mặt sau chính (2) là mặt dao đối diện với mặt chi tiết đang gia công. – Mặt sau phụ (3) là mặt dao đối diện với mặt chi tiết đã gia công. Các mặt này có thể làø mặt phẳng hoặc cong. Giao tuyến của chúng tạo thành các lưỡi cắt của dao. Trên phần cắt gồm các lưỡi cắt sau: – Lưỡi cắt chính (5) là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm vụ trực tiếp cắt gọt ra phoi trong quá trình cắt. – Lưỡi cắt phụ (6) là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ, trong quá trình cắt một phần lưỡi cắt phụ cũng tham gia cắt (rất nhỏ, khoảng ½.S). Dao có thể có một mặt sau phụ hay nhiều mặt sau phụ va ødo đó có một hay nhiều lưỡi cắt phụ. Phần nối tiếp giữa các lưỡi cắt gọi là mũi dao (4); mũi dao có thể nhọn hoặc có bán kính r (r ≈ 0,1÷2mm). Chiều dài phần cắt của dao là khoảng cách từ mũi dao đến giao tuyến giữa mặt trước và thân dao. Phần thân dao có thể có tiết diện hình tròn hay hình chữ nhật, hình vuông. 2.1.6 Các mặt tọa độ để nghiên cứu dụng cụ cắt Vò trí tương đối giữa các bề mặt trên phần làm việc của dao so với các bề mặt trên chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn tới quá trình cắt gọt. Vò trí các bề mặt và lưỡi cắt được xác đònh bởi những góc độ trên phần làm việc của dao. Nói đến góc độ trên phần làm việc của dao nghóa là nói đến vò trí tương quan giữa các bề mặt và lưỡi cắt so với hệ tọa độ nào đó được chọn làm chuẩn. Hệ tọa độ này gọi là hệ tọa độ xác đònh. Trong nghiên cứu dụng cụ cắt, hệ tọa độ xác đònh được thành lập trên cơ sở của ba chuyển động cắt ( vts ,, ). Tổng quát hơn, phương của ba chuyển động cắt ( vts ,, ) tương ứng các phương của hệ tọa độ Đề các (x, y, z). Như vậy bao gồm ba mặt phẳng cơ bản sau: (hình 2.8) Hình 2.8 Các mặt phẳng tạo độ của dụng cụ cắt. Đ Đ C -17- – Mặt cơ bản 1 (x-x) được tạo bởi véc tơ tốc độ cắt v va ø véc tơ chạy dao s. – Mặt cơ bản 2 (y-y) được tạo bởi véc tơ tốc độ cắt v va ø véc tơ chiều sâu cắt t. – Mặt cơ bản 3 (còn gọi là mặt đáy – ký hiệu Đ) được tạo bởi véc tơ chạy dao s và véc tơ chiều sâu cắt t. Ngoài ba mặt cơ bản trên, ta cần sử dụng thêm các mặt phẳng và tiết diện phụ trợ: – Mặt cắt (ký hiệu C) đi qua một điểm nào đó trên lưỡi cắt chính: là một mặt phẳng qua điểm đó, tiếp tuyến với mặt đang gia công và chứa véc tơ vận tốc cắt v (nếu lưỡi cắt chính thẳng thì mặt cắt chứa lưỡi cắt chính). Tốc độ cắt ở đây là tốc độ dòch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt và chi tiết gia công. Ở trạng thái thiết kế (tónh) hướng của véctơ vận tốc cắt ngược với hướng quay của chi tiết (thực chất khi thiết kế chi tiết không chuyển động nên véctơ vận tốc cắt ở đây hoàn toàn quy ước và hướng quay của chi tiết tưởng tượng như khi chi tiết sẽ quay khi cắt gọt). Còn khi xét ở trạng thái làm việc (động), tốc độ cắt là tổng hợp tốc độ chuyển động quay của chi tiết và tốc độ chuyển động chạy dao. – Tiết diện chính là mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy (ký hiệu N-N). – Tiết diện phụ là mặt phẳng thẳng góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy (ký hiệu N 1 -N 1 ). 2.1.7 Thông số hình học phần cắt dao tiện khi thiết kế (trạng thái tónh) Hình 2.9 Thông số hình học dao tiện. N N N-N N 1 N 1 N 1 -N 1 λ > 0 K Chiếu K -18- Quá trình thiết kế, thông số hình học của dao đïc xét trong hai tiết diện chính N-N và tiết diện phụ N 1 -N 1, vì phoi thường được thoát ra theo các phương của tiết diện đó, kéo theo các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá trình cắt. Trong tiết diện chính ta có các góc chính, trong tiết diện phụ ta có các góc phụ. Trên hình 2.9, xét tại một điểm M trên lưỡi cắt chính và một điểm M 1 trên lưỡi cắt phụ ta có: – Góc trước chính γ: là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc trước có trò số dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, trò số âm khi ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy (hình 2.10). Góc γ có ảnh hưởng đến quá trình thoát phoi khi cắt. Hình 2.10 Góc trước chính γ. – Góc sau chính α: là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc α luôn luôn dương và có ảnh hưởng đến vấn đề ma sát khi cắt. Trong đó góc α và góc γ là hai góc độc lập được chọn trước tùy theo yêu cầu gia công (vật liệu, chất lượng bề mặt gia công …), còn hai góc β và δ là hai góc phụ thuộc vào góc α và γ. – Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. γ + β + α = 90 O – Góc cắt δ chính : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính. – Góc trước phụ γ 1 : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện phụ. Góc γ 1 cũng có thể âm, dương hoặc bằng không tương tự như γ. – Góc sau phụ α 1 : là góc giữa mặt sau phụ và mặt phẳng hợp bởi lưỡi cắt phụ và trục Z tại M 1, đo trong tiết diện phụ. Góc α 1 cũng luôn luôn dương. – Góc sắc phụ β 1 : là góc giữa mặt trước và mặt sau phụ đo trong tiết diện phụ. – Góc cắt phụ δ 1 : là góc giữa mặt trước và mặt phẳng hợp bởi lưỡi cắt phụ và trục Z tại M 1, đo trong tiết diện phụ. α 1 + β 1 + γ 1 = 90 O – Góc nghiêng chính ϕ: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. – Góc nghiêng phụ ϕ 1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. -19- […]… tạo dụng cụ cắt cần có những tính năng hợp lý khác như độ dẫn điện, dẫn nhiệt và phụ thuộc vào yêu cầu sản xuất 2. 2 .2 Các loại vật liệu chế tạo dụng cụ cắt Vật liệu dụng cụ cắt thường được chế tạo từ những nhóm vật liệu sau đây: – Thép cacbon dụng cụ – Thép hợp kim dụng cụ – Thép gió – Hợp kim cứng – Vật liệu sứ – Vật liệu mài và các vật liệu tổ hợp khác 1/ Thép cacbon dụng cụ (tcvn 1 82 2- 7 6 ) Thành… Các loại vật liệu nhân tạo hiện nay được sử dung rộng rất phổ biến vì tính ưu việt và giá thành phù hợp -3 0- 2. 3 Cơ sở vật lý của quá trình cắt kim loại Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình phức tạp có nhiều hiện tượng vật lý kèm theo như biến dạng, tỏa nhiệt, biến cứng, Tìm hiểu bản chất của các hiện tượng vật lý có một ý nghóa rất quan trọng về mặt kinh tế Từ đó có thể điều khiển quá trình cắt gọt. .. biệt khi gia công các vật liệu dòn như gang – Mài mòn mặt trước (hình 2. 32b) và mài mòn lưỡi liềm (hình 2. 32c)., thường xảy -4 4- a) b) c) e) d) Hình 2. 32 Các dạng mài mòn dao ra khi gia công vật liệu dẻo có chiều dày cắt a > 0,5 mm – Mài mòn đồng thời cả mặt trước và mặt sau xảy ra khi cắt kim loại dẻo có chiều dày cắt a = 0,1 ÷ 0.5 – Mài mòn mũi dao (hình 2. 32d) và cùn lưỡi cắt (hình 2. 32e), thường… quá trình Hình 2. 24a hình thành bề mặt gia công (hình Khảo sát bề mặt hình thành khi gia công 2. 24b) ta hãy khảo sát khả năng dòch chuyển của ba phần tử kim loại O1, O2, O3 trong quá trình cắt Ta nhận xét: – Phương trượt của hạt kim loại tạo với áp lực pháp tuyến lên phần tử kim loại đó một góc ψ – Phần tử kim loại tại O1 có phương trượt hướng về phía phoi, do đó có khả năng trượt để thành phoi – Phần… từng loại vật liệu gia công, hình dạng hình học của dao, chế độ cắt, ta sẽ thu được hình dáng phoi cắt khác nhau Do đó căn cứ vào phoi cắt ta có thể đánh giá dụng cụ cắt tốt hay xấu, sự tiêu hao năng lượng nhiều hay ít, bề mặt gia công có bóng hay không -3 3- Có thể chia phoi ra các loại sau: phoi vụn (hình 2. 22 e), phoi xếp (hình 2. 22a, b), phoi dây (hình 2. 22c, d) Phoi vụn thường gặp khi gia công. .. thống ký hiệu AISI): M1, M2, M3…(Thép gió Molipden): T1, T2, T4,…(Thép gió Vonfram) Mác thép gió theo tiêu chuẩn Đức: S1 2- 1 – 4-5, S1 0-4 – 3-1 0,…(hay HS1 2- 1 – 4-5 …) Mác thép gió theo tiêu chuẩn Nhật (JIS G440 3-8 3): SKH2, SKH3, … 4/ Hợp kim cứng Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu chảy… S = CD (ctgϕ 1+ ctgϕ ) CD H = = H = Hình 2. 17 Chiều cao lớp cắt còn sót lại trên bề mặt a) Lưỡi cắt chính thẳng b) Lưởi cắt chính cong S ctg ϕ + ctg ϕ 1 S ctg ϕ + ctg ϕ 1 -2 4- – Mũi dao có bán kính r ≠ 0 (hình 2. 17b): H = AC = OA – OC = r – OC = r – r cosθ = r ( 1 − cosθ) = r 2 sin2θ /2 Trong đó: sinθ = S/2r θ ≈ S/2r θ /2 ≈ S/4r sin2θ /2 ≈ S2/16r2 Suy ra: H = S2 8.r Khi bán kính mũi dao r = 0, lượng chạy… vì trong qúa trình cắt, bề mặt chi tiết gia công còn chòu ảnh hưởng rất nhiều của các biến dạng như: biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi, rung động vv… 2. 2 Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt 2. 2.1 Những yêu cầu đối với vật liệu làm dụng cụ cắt Vật liệu làm dụng cụ cắt là một trong những yếu tố quan trọng quyết đònh năng suất của qúa trình cắt gọt kim loại Năng suất công tác của mọi loại dụng cụ cắt phụ thuộc… bền uốn lên 7/ Kim cương Kim cương gồm hai loại: tự nhiên và nhân tạo Kim cương nhân tạo tổng hợp từ graphit trong điều kiện áp suất và nhiệt độ đặc biệt Kim cương nhân tạo được sử dụng nhiều để tạo ra đá mài, dùng mài sắc dụng cụ và gia công các loại các loại vật liệu khó gia công Ngoài ra dùng làm dao tiện để gia công hợp kim cứng, hợp kim màu và vật liệu phi kim loại ở tốc độ cắt cao Kim cương có… xác gia công a) Nguồn nhiệt Trong quá trình cắt công tiêu hao được chuyển hóa thành nhiệt Nếu gọi Q là nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cắt thì nó là kết quả của: – Công ma sát trong giữa các phần tử vật liệu gia công trong quá trình biến dạng Q1 – Công ma sát ngoài giữa phoi và mặt trước dao Q2 – Công ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao Q3 – Công cắt đứt phoi Q4 Phương trình cân. CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT CẮT GỌT KIM LOẠI 2. 1 Khái niệm chung Hiện nay có rất nhiều phương pháp để gia công kim loại: Đúc, rèn, cán, hàn song các phương pháp này cơ bản là tạo phôi. phẳng cơ bản sau: (hình 2. 8) Hình 2. 8 Các mặt phẳng tạo độ của dụng cụ cắt. Đ Đ C -1 7- – Mặt cơ bản 1 (x-x) được tạo bởi véc tơ tốc độ cắt v va ø véc tơ chạy dao s. – Mặt cơ bản 2 (y-y). xuất. 2. 2 .2 Các loại vật liệu chế tạo dụng cụ cắt Vật liệu dụng cụ cắt thường được chế tạo từ những nhóm vật liệu sau đây: – Thép cacbon dụng cụ. – Thép hợp kim dụng cụ. – Thép gió. – Hợp kim

Source: https://dvn.com.vn
Category: Công Nghệ